307 大號軸承(第2頁)

　　具體的長度精度測量主要通過模擬遊標卡尺的結構來測量，現在的讀數精度只能達到0.05毫米。角度主要通過對比工件和工件臺，做三角函數計算，不過初版還不能自己算出結果來，只能給出數值讓技術工自己算。

　　後續的測量精度提高，需要更精密且複雜的魔術陣，樣機階段還搞不定。

　　小組在重工各車間配合下，花了二十幾天搗鼓出樣機，試著加工渦輪葉片。

　　因為加工難題的關係，蒸汽輪機組也不得不妥協，把一體渦輪拋開，改成溝槽嵌入葉片的形式，這會提高後續的維修頻率，不過至少沒有縮小尺寸，把輸出功率給提上去了。

　　樣機加工出來的葉片效果不錯，測得誤差在0.07毫米內。當然這裡主要原因是用到了重工個人能力天花板級的技術工人，如果是一般工人，10釐米寬度區域的檢測精度可能會提高到0.1毫米。

　　搞定葉片的生產能力，蒸汽輪機組先去做低溫小規模實驗，機械組開始弄軸承生產設備。

　　蒸汽輪機組這個時候給出的輪機造型複雜度不高，只分了高壓區和低壓區，沒有高中低三檔，但為了能把發電效率提高到30%以上，這一根軸需要穿過兩個輪機組，外面還有一小節用來連接車間傳動齒輪組或發電機轉子軸承。

　　總長度十一米，去掉葉片後軸承最粗的部分1.5米，這一坨的投料重量就達到85噸，整體靠鐵路運都不現實，但材料分體焊接能力又不可能用在這麼粗的工件上。

　　為了造大型工件，重工有自己的熱軋車間，工料會在熱軋車間裡通過熱軋合體並再次淬火，然後用在地軌上的吊具移動到需要的車間……其實現在也只有一個車間能加工比較大的傢伙，不過和今次的比，原本30噸級別投料能力還是太袖珍了。

　　鐵廠和重工的重點方向是冷軋、熱軋、車削等，鑄造技術發展相對慢不少，鑄不出來渦輪軸承複雜度這麼高的東西，就算能鑄，為達到精度要求還是要車削。

　　大工件在加工中，震動帶來的影響會被放大，甚至用魔法手段，受限於魔力規模，都很難完全控制這麼大的工件。

　　卡洛琳組和設備組討論出的解決方案驚動了重工廠的廠長，經過特別批示，給他們在原重型工件車間旁，專門劃了塊地給他們建新車間。

　　為了加快進度，又從研究院調來了一些魔法人員，廠房和地面同步施工，花了一個多月時間，造出整個王國第一個油浮車間。

　　該車間的牆內空間是50米x40米，拋開備料區等普通功能區，35米x15米的加工區整個浮在油槽裡。